Denominamos ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba que practicamos a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo.
En su aplicación se usan para:
Defectología
Nos permite detectar discontinuidades, y evaluar la corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones y detección de fugas.
Caracterización
Evaluamos las características químicas, estructurales, mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas, eléctricas y electromagnéticas), transferencias de calor y trazado de isotermas.
Metrología
Nos permite llevar un control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas de espesores de recubrimiento y niveles de llenado.
Algunos Ensayos No Destructivos son:
Mediante este examen que se aplicaría en el 100 % de zonas accesibles de componentes, podemos detectar deformaciones efectos de corrosión/erosión, y en general nos sirve para determinar las zonas y tipos de examen que se deben aplicar en cada componente.
Este examen se aplica en soldaduras y materiales con la finalidad de detectar discontinuidades volumétricas (internas) tales como: faltas de penetración, faltas de fusión, inclusiones de escoria, porosidades, grietas, este examen puede ser aplicado en cualquier tipo de material, siempre y cuando su morfología lo permita.
Este examen nos sirve para detectar defectos superficiales tales como: grietas, fisuras, socavados, porosidades y cualquier discontinuidad abierta a la superficie, estos pueden ser aplicados en diferentes materiales a excepción de materiales porosos.
Los Líquidos penetrantes pueden ser eliminables con solvente o agua, visibles coloreados o fluorescentes. Para este último caso se utiliza una lámpara de luz ultravioleta y la zona a inspeccionar se realizará en una zona semiobscura.
Esta técnica se aplicará para evaluar el grado de evolución microestructural que presenten las zonas examinadas, debido a las condiciones de operación a las que se encuentren sometidas, con el fin de determinar posibles desviaciones en el comportamiento microestructural, principalmente debido al fenómeno de termo fluencia o fatiga térmica (CREEP).
Este tipo de examen se aplica en todo tipo de material ferroso así como soldaduras, para la detección de defectos superficiales tales como: grieta, fisuras y cualquier discontinuidad alargada, estos defectos pueden ser generados durante el proceso de fabricación u operación los cuales afectan la integridad física de los materiales o soldaduras.
Las Partículas Magnéticas pueden ser aplicadas Vía Húmeda Fluorescentes o Vía Seca Visibles de diferente color los cuales harán contraste con el material a inspeccionar.
El examen se aplica en las paredes metálicas con el objetivo de conocer el espesor real remanente que presenten las zonas a examinar, además de detectar degradaciones y perdidas de espesor severas, ocasionadas por fenómenos de corrosión y/o erosión.
Una vez obtenidos los valores en este examen se realiza un gráfico de control para conocer el perfil del comportamiento del material durante su proceso de operación y así de esta manera tener un control en la variación de espesor de los materiales a ensayar.
La medición se realiza en las mismas zonas de Análisis Metalográfico, obteniendo 3 lecturas por zona de las cuales se obtiene el promedio, para así de esta manera realizar una comparación con valores establecidos en Normas o Códigos.
Esta Medición de Dureza nos sirve para conocer la resistencia equivalente a la tracción de los materiales a ensayar y pueden ser en las escalas: Vickers, RockWell A, B o C y/o Brinell.
